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Pelletschütte selber bauen

 

Nachdem ich mich entschlossen hatte meine 33 Jahre alte Ölheizung zu ersetzen um ich mich für eine Pelletheizung zu entscheiden, war das Thema Lagerung der Pellets das nächste Thema.

 

Im Internet versuchte ich Anregungen über das Problem zu holen.

 Nur wenige Einträge schienen mir nützlich zu sein.

 

Nachdem ich die Schütte fertiggestellt hatte, entschloss ich mich meine Erfahrungen beim Bau

niederzuschreiben, um anderen vielleicht diese und jene Tipps zu geben, es selbst zu versuchen.

Die Abhandlung ist ein Bericht über meine Arbeiten und keine Bauanleitung.

Die Maße, insbesondere der Statik, sind nach meinen Gegebenheiten unter meiner Verantwortung erstellt worden und gelten daher nicht für andere Projekte. Ich übernehme deshalb keine Verantwortung für die Richtigkeit der Konstruktion.

 

 

Die von den Heizungsherstellern oft  angebotenen Lagerungssysteme „Sack“ oder „Silo“ waren für mich u a wegen der nicht passenden Maße nicht optimal.

 

Mein ehemaliger Tankraum war 2,84 m breit 4,2 m lang und 2,4 m hoch und beinhaltete einen 7000 Litertank, der obwohl erst 10 Jahre alt, der neuen Technik leider weichen musste.

 

Der Raum war trocken, weil pulvrige Baustoffe noch nach Jahren trocken waren. Zum Test legt man eine Zeitung auf den Boden. Nach einer Woche sollte sie noch trocken sein.

Feuchtigkeit ist das größte Gift füt Pellets.

 

Reicht die Statik ?

Nach den Internetinfos haben sich folgende Wandstärken bewährt:

 

• Beton, 10 cm bewährt.

• Mauerziegel, 17,5 cm beidseitig verputzt.

• Holzständerwände, 12 cm Balken Abstand 62 cm,

beidseitig mit Holzwerkstoffen 15 mm bis 20 mm beplankt,

 

 

Der Kellerraum in den ich das Lager einbauen wollte war 2,8 m x 4,2 m. Zwei Wände waren Außenwände aus 24 cm Beton, eine Innenwand bestand aus verputzten

24 cm –Hohlblocksteinen.

 

Um noch Platz für allen Möglichen „Gruscht“  zu behalten, entschloss ich mich für die Pelletlagerung nur 3,00 m für den Lagerraum  zu Nutzen.

 

Es war daher erforderlich eine Zwischenwand einzuziehen, die ich aus Holzständerwerk erstellen wollte.

 

Nebenbei:

Wie sich nach einem Jahr herausstellte, werden die Pellets nicht keilförmig auf den langen Weg entnommen. Mir wurde gesagt, dass auf der Seite des Schneckenantriebs diese zuletzt entnommen werden. Also nicht erschrecken, wenn man nach der Füllmenge im Pelletlager schauen will, zumal die von der Elektronik angezeigten Entnahmemengen nicht mit der tätsächlichen übereinstimmt.

Das liegt u a an der Größe der vberwendeten Pellets.

 

Reicht das für meinen Pelletbedarf?

 

In meinem Haus wurden bisher bei Höchstlast ca 4500 Liter Heizöl im Jahr verbraucht.

 

Bei Umstellung auf einen Öl-Mehrwertkessel wären nach Aussage eines Heizungsbauers ca 15 % Ersparnis zu erreichen. Das wären dann 3800 Liter.

Da ich gleichzeitig eine Solaranlage für die Warmwasserbereitung installieren lasse, verspreche ich mir eine weitere Ersparnis von 500 Liter, sodass ich von einem künftigen Bedarf von 3300 Liter Öl oder umgerechnet 6600 kg Pellets ausgehen muss.

 

Jetzt war das Problem, wie baut man so etwas selbst.

 

Im Internet bei der Fa Manglberger ( www.manglberger.at) fand ich eine meinen Heimwerkerqualitäten entsprechende, einfacher zu bauende Konstruktion.

Verschiedenen Nachfragen beim Herausgeber der Planungsmappe insbesondere über die Maße der zu verwendenden Hölzer und Platten wurden mir bereitwillig erteilt.

 

 

Alle diese Informationen vereinigten sich der in Bild 0 skizzierten Grund- Konstruktion

 

Nach allen  im Internet gefundenen Bauzeichnungen wurde als Neigungswinkel 35 – 45 Grad für den Schrägboden angegeben.

 

Welche Auswirkung hat der Neigungswinkel auf den Rauminhalt ?

 

Raumbreite 2,8 m, nutzbare Raumhöhe 2,0 m  ( 2,4 m – Einfüllstutzenhöhe)  , Raumlänge 3 m :

 

 

Bild 0

Unter http://astro.uni-tuebingen.de/tools/taschenrechner/ erhielt ich die tan-Werte des gewünschten Neigungswinkels( Zahl eingeben, auf tan und dann auf „=“ klicken).

 

 Grad 35       36       37       38       39       40       41       42       43       44       45

tan       0,7      0,72    0,75    0,78    0,81    0,84    0,87    0,9      0,93    0,96    1

 

 

 

Allgemeine Formel zur Berechnung der Füllmenge

 

(B x H – B2 /4 x tan (des Winkels des Schrägbodens)) x  L

B =Breite des Raumes

H = Füllhöhe

L = Raumlänge

 

Berechnung der Füllmenge

 

 bei 35 Grad und Füllhöhe 2 m

tan 35 Grad = 0,7

 

(2,84 x 2,0 – (2,84 x 2,84)/ 4  x 0,7) x 3 = (5,68 – 2,02 x 0,7) x 3 =

(5,68 – 1,41) x 3 = 12,8 Kubikmeter

1 Kubikmeter Pellets wiegen 650 kg

also ca 8300 kg

 

bei 38 Grad und Füllhöhe 2 m

tan 38 Grad = 0,781

ergeben sich

12,33 Kubikmeter

also ca 8000 kg

 

bei 40 Grad und Füllhöhe 2 m

tan 40 Grad = 0,84

ergeben sich

11,97  Kubikmeter

also ca 7800 kg

 

bei 45 Grad und Füllhöhe 2 m

tan 45 Grad = 1

ergeben sich 11 Kubikmeter

also ca 7100 kg

 

 

Warum habe ich mich für 38 Grad entschieden:

 

35 Grad war für mich mit keiner Reserve an Rutschfähigkeit erkennbar.

45 Grad bedingte ca 1,8 cbm weniger Lagerplatz, also schien 38 Grad ein Kompromiss,

der sich später als richtig ergab. Die Pellets rutschen einwandfrei nach.

 

 

Da meine alte Heizung noch funktionierte und ich zu der Pelletheizung noch eine Solaranlage einbauen lassen wollte, schien mir für die Aktion „ Pelletschütte selber bauen“ der Sommer  die richtige Zeit zu sein.

Ich hatte mit meinem Heizungsbauer vereinbart, dass er im Juni die Solaranlage funktionsfähig installiert und den Warmwasser-Kessel mit den notwendigen Funktionen zum Warmwasserbetrieb aufstellt.

So hatte ich  Warmwasser für die Zeit während ich die Schütte aufbaute.

 

A )Pelletlagerraum vorbereiten

 

Der alte Öltank wurde, wie im Angebot mit dem Heizungsbauer vereinbart, von einer Spezialfirma leergepumpt.

Sie sonderte den Ölschlamm ab und füllte  das noch gute Öl meinem Sohn, der nicht weit von mir wohnt, in seinen Tank.

Der kellergeschweißte Tank wurde zerschnitten und abtransportiert.

 

Dann mussten die beiden Löcher für Einblasstutzen gefertigt werden.

 

Da ich eine möglichst gute Befüllung des Pelletlagerraums erreichen wollte, wurden die  Einblasstutzen auf die Stirnwand nach Bild 0 verteilt .

 

Diese Aufteilung hat den Vorteil, dass beide Stutzen abwechslungsweise  zum Füllen und zum Absaugen benützt werden können.

 

Bestellen Sie deshalb 2 getrennte Stutzen und zwei Prallschutzmatten.

 

Da es sich bei mir um in eine Betonwand handelte, schickte mir mein Heizungsbauer eine Spezialfirma, die innerhalb einer Stunde die beiden Löcher mit je 110 mm Durchmesser bohrte,

Ich hatte diese Arbeit schon im Angebot mit vereinbart.

 

Ab jetzt war meine Arbeitskraft gefragt.

 

Also frisch ans Werk !!

 

In diese Löcher steckte ich die gelieferten Einblasstutzen.

Für ihre notwendige Erdung befestigte ich mit zwei Schlauchschellen für 125 mm Schläuche eine

1,5 mm2 Erdungsleitung und führte sie wie nachfolgend beschrieben zum Erdungsband des Hauses.

Der Heizungsbauer hatte mir das Kabel für den Temperaturfühler schon ausgehändigt.

Dieses führte ich ebenfalls durch die Bohrung und ließ es so lang, dass es bis zu einer schattigen Stelle des Hauses reichte.

Die Stutzen befestigte ich an der Außenwand mit den mitgelieferten Schrauben und füllte die Hohlräume mit Bauschaum.

 

 

Auf die Decke des Tankraums war vor Jahren eine Lage Styropor geklebt worden, um eine Wärmedämmung zu erreichen. Da jetzt der Strom der Pellets beim Befüllen daran schmirgeln würde, blieb mir nichts anderes übrig als das Styropor durch eine Lage von 15 mm starken Pressspanplatten zu schützen, die ich mit Schlagdübeln befestigte. Vorher verlegte ich aber noch das Erdungskabel für die Einblasstutzen und das Kabel für den Außenfühler der Heizungssteuerung. Das erstere  führte ich zum Erdungsband, dass sich im Nebenraum des Tankraums befindet, das andere Kabel wurde dann zum Heizkessel geführt.

 

A) Montage der Austragschnecke

 

Vorab ließ ich mir vom Heizungsbauer liefern:

die komplette Austragschnecke für 3 m ( 2 m + 1 m),

2 Prallschutzmatten

 

 

Der waagrechte Aufbau der Austragschnecke war mit Hilfe der beigefügten Einbauanleitung kein Problem.

 

Wichtig ist, dass die Öffnung des Trogkanals in der Raummitte liegt, damit die beiden Rutschböden an den Wänden gleich hoch sind ( s Bild 1)

 

Es hat sich dabei herausgestellt, dass man mit Hilfe der Einstellschrauben ( Bild 6) die gesamte Konstruktion so in der Höhe verstellen kann, dass sich im Bild 2 die Ecke des Auflagewinkels

(Punkt B)  13,8  cm über dem Boden befindet. Warum ?

  Kantholz 3 (=8 cm) und Kantholz 1 ( =6 cm ) sind 14 cm hoch. Also 2 mm höher.

Die Unterkante des Kantholzes 5 und damit die Platten 7 ragen über den Auflagewinkel.

Grund dafür ist die Aussage, dass die Austrageschnecke nicht das Gewicht des Schrägbodens tragen soll. Um das zu erreichen sollten die Streifen eine Hilfe sein. Siehe Bild 2, 3 a-c und 5

 

 

Für den Punkt C in Bild 2 gelten 21,8 cm. Kantholz 3(=8 cm) und Unterlage 2 (= 2 mal Kantholz 1 mit je 6 cm Höhe) = 22 cm. Siehe Bild 3 a.

Beim Einstellen war  immer wieder mit der Wasserwaage nachzumessen.

 

Da an manchen Stellen der Kellerboden so uneben war, dass die Höhen nicht erreicht werden konnten, habe ich mir, wie in Bild 3 c zu sehen, geholfen.

 

Auf die beiden Auflagewinkel klebte ich auf beiden Schenkeln Schaumstoffstreifen wie sie zum Fensterabdichten gebraucht werden.

Nachdem ich nun die Austrageschnecke vor mir liegen sah und damit die Höhen  B und B 1 genau vermessen konnte, fertigte ich Zeichnung Bild 1.

 

Auf Grund der Zeichnung kaufte ich als erstes den Materialgrundbedarf:

 

 1) für den Schrägboden:

                                     gehobelte Kanthölzer 6 x 8 cm für die tragenden Balken (3,4,5,6) und

                                     6 x 6 cm als Unterlaghölzer (1,2).

2) für die Trennwand :

                                      8 x 12 cm ungehobelte Kanthölzer

Gekauft habe ich dies bei einem hiesigen Holzhändler.

 

In einem Baumarkt erstand ich :

1)     für die Verbinder  : 18 mm OSB- Platten

      2) für die Rutschplatte( 7) : 22 mm V 100- oder P 3- Pressspanplatten ( 2,05mx 61,5 cm) und

          6 mm Laminat.

      3) ca 1600 Spanplattenschrauben (Torx TX 25) 4,2,x 45

      4) 10 Balkenschuhe  und 8 Winkelverbinder

      5) 22 mm OSB-Platten ( 2,05m x 67,5 cm) für die Trennwand

      6 ) Hobeldielen (100 x 15 x 2,7 cm)

      7) Holzschrauben ( 8 x 120 , 8 x 50)

      8) 10- er Dübel

      9) Acryl-Dichtmasse

 

Gesamtkosten ca 700 €

 

 

 

  An Handwerkszeug brauchte ich :

 

Tischkreissäge mit mindestens 6 cm Schnitttiefe

Stichsäge

Schlagbohrmaschine oder Bohrhammer für mindestens 10 mm Löcher in Beton

 Akku -Schrauber,

Hammer , Wasserwaage, Richtschnur, Anreißschablone zum Anzeichnen der verschiedenen Winkel

In Natura

Detailzeichnung des Übergangs zwischen Förderschnecke und Pelletrutsche:

 

 

In Natura

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Da alle 50 cm  eine Bockkonstruktion aus statischer Sicht notwendig war, mussten bei der Raumlänge von 3 Meter 7 Böcke  für die  linke und 7 für die rechte gefertigt werden.

 

Die genauen Maße der einzelnen Balken hängt von der Breite des Raumes ab.

 

 

 

B ) Schrägboden aufstellen

 

Ich stelle nur die Fertigung eines linken Stützbockes dar.

 

Die rechte Seite geht analog.

 

Berechnung der Punkte B  (Bild 1,1a)

 

Entfernung Punkt A (Bild 2 ) von der Wand multipliziert mit dem Tangens des Neigungswinkel des Schrägbodens. (Werte siehe oben).

Addiert man hierzu die Höhe des Punktes A (Bild 2) über dem Boden erhält man Punkt B

 (Bild 1).

 Diese Berechnung wird jeweils am Standort des ersten, des mittleren und des letzten Bocks durchgeführt.

Die drei errechneten Punkte  werden an die Wand markiert. Sie sollten jetzt auf einer waagrechten Linie liegen.( Bild 4)

 

 

 

                                                                                                    Bild 4

 

 

G a  n z   w i c h t i g !!

 

Spätestens ab jetzt muss der Trogkanal geschützt werden, damit nichts beim Arbeiten hineinrutscht.

Ich habe Folie hineingestopft.

 

 

Um Erfahrung zu gewinnen,  wollte ich mit dem mittleren Bock beginnen.

Aber wo kam er zu stehen?

Die Länge der Austragschnecke betrug 3 m. Sie stand aber 4 cm von der rückwärtigen Wand weg.

Es waren also 3,04 m mit dem Schrägboden zu bedecken.

.

Da ich die Pressspanplatten von 2,05 m Länge schon gekauft hatte, berücksichtigte ich diese Länge.

Die Stoßkante  einer ganzen Platte mit der anschließenden 1m -Platte sollte je auf einem Bock liegen.

Die Mitte des dritten Bocks musste bei 1,02 m, die des vierten Bocks bei 2,o2 m positioniert werden.

Auf der Linie der Punkte B  (Bild 4) markierte ich die Stellpunkte der Böcke

Nach vorne und hinten markierte ich an der Wand und an den Schaumstoffstreifen an der Austragschnecke die Mitten der Böcke. Der zweite und der vorletzte Bock haben 52 cm die anderen 50 cm  Abstand.

An der Wand machte ich 5 cm langen Striche, die Markierungen an den Schaumstoffbändern verlängerte  ich auch auf die Kanten der Auflagewinkel. So waren sie später nach dem Auflegen der Platten noch zu sehen.

 

                                                                                                                         Bild  5

 

 

 

 

 

 

Fertigung der Balken 3:

 

Balken 3 reicht von der Wand ca 2-3 cm unter die Förderschnecke.

Dafür musste ich die obere Kante des Balkens leicht anschrägen. Siehe Bild 6

 

 

 

Anschließend habe ich ihn auf dem Boden ausgerichtet. Er muss mit der Austrageschnecke im rechten Winkel stehen und an der Wandseite mit seiner Mitte 2,02 m vom Beginn deren Trogkanals liegen. Mit 2 Schrauben (8x120 mm) schraubte ich ihn am Boden fest.

( In den Balken mit 8 mm-Holzbohrer Loch bohren, Balken ausrichten und mit 8 mm-Steinbohrer durch dieses Loch die entsprechenden Löcher auf dem Boden markieren. Den Balken wegnehmen und die Löcher mit einem 10 mm-Bohrer fertigbohren. Dann 10 mm-Dübel einführen, Balken ausrichten und die Schrauben einschrauben.)

 

 Fertigung der Unterlage 1 (Bild 1 , 2, 3b)

 

Die Unterlage 1 sollte so hoch sein, dass die Platten 7 (Bild 2) auf dem  Balken 5 das auf dem Auflagewinkel liegende Schaumstoffband 2 mm eindrücken. Siehe Bild 2, 3a-c, 5, 6.

Zur Kontrolle habe ich ein Stück Balken 5 mit seiner unteren Schräge zugesägt. Dieses Stück stellte ich auf die Unterlage 1 und konnte so mit einer Leiste als Ersatz für Platte 7 den Übergang überprüfen.

Gleichzeitig hatte ich so den genauen Punkt A in Bild 2 für jeden Bock.

 

 

Fertigung des Balkens 5  (Bild 1):

 

Punkt B  (Bild 1 ) ist die Oberkante des Balkens 5 an der Wand

Die Länge des Balkens ist die Entfernung Punkt A (Bild2) ( siehe oben) bis Punkt B ( Bild 1).

 

Der Schnittwinkel bei A ist der Neigungswinkel des Schrägbodens, bei mir 38 Grad.

Der Schnittwinkel bei B ist 90 Grad minus dem Neigungswinkel des Schrägbodens, bei mir

 90 – 38 = 52 Grad.

.

Nachdem ich  die beiden Schrägschnitte durchgeführt hatte, konnte ich Balken 5 aufstellen und damit  die Länge von Balken 4 messen .

 

Fertigung Balken 4 (Bild 1):

 

Das linke Kantholz ( 4) hat oben den Winkel : 90 Grad minus dem Neigungswinkel des Schrägbodens, bei mir 52 Grad.

Länge: Oberkante Balken 3 bis linke Unterkante Balken 5.

Wenn ich richtig gedacht ,gemessen und gesägt habe, muss, wenn ich Kantholz 5 und Kantholz 4 ausrichte, das untere Ende des Kantholz 5 in der oben bei der Fertigung der

 Unterlage 1beschriebenen Position bei Punkt A zu liegen kommen und das obere Ende von Kantholz  4 gestützt  Punkt B  berühren.

Passt es konnte ich Kantholz 4, wie bei Kantholz 3 beschrieben, senkrecht an der Wand mit 2 Schrauben befestigen.

 

 

Fertigung der Verbinder:

 

Aus 18 mm starken OSB-Platten werden 20 cm breite Streifen geschnitten, die dann je nach Verbindungsstelle anzupassen sind (Bild 7,8,9,11)

 

Jetzt werden die Kanthölzer 1, 3,4 und 5 mit Verbinder zusammengeschraubt.

 

Die Verbinder auf beiden Seiten werden mit ca 10 Spanplattenschrauben der Größe 4,2 x 4,5 angeschraubt.

Bild 7
Bild 7
Bild 8
Bild 8

 

 

Für die Verbinder bei Punkt 1 bzw Punkt 2 ( Bild 1) sind natürlich mehr Schrauben zu verwenden, da die Unterlaghölzer 1 bzw 2  mit befestigt werden müssen. (Bild 7)

.

 

 

  Fertigung Kantholz 6 ( Bild 1):

 

Kantholz 6 steht mittig auf Kantholz 3.

Der Winkel oben entspricht dem bei Kantholz 4.

 

Auch dieses Kantholz wird mit Verbindern an Kantholz 3 und 5 befestigt. (Bild 9,11)

Bild 9
Bild 9
Bild 10
Bild 10
Bild 11
Bild 11

 

 

Konstruktionsbedingt steht die Austragungsschnecke an der hinteren Wand einige Zentimeter weg. Die beiden dort zu montierenden Böcke erhalten deshalb auf der Wandseite  entsprechende Abstandsplatten, die angeschraubt werden. (Bild 12)

Bild 12
Bild 12

 

Die Schrauben der Flanschplatte der Austragsschnecke erfordern hier Anpassungsarbeiten z B Löcher bohren ,

 

Dasselbe gilt für das vordere Ende der Förderschnecke.

.

Bevor die beiden letzten zu montierenden Böcke, also die an der Trennwand, aufgestellt wurden, habe ich die beiden Prallschutzmatten an der Decke je gegenüber den Einblasöffnungen angeschraubt.

Die dazu notwendigen Schrauben wurden zwar mitgeliefert, wegen der schon oben beschriebenen Isolierung musste ich auf eigene 6 x 100 mm-Schrauben zurückgreifen.

 

Nachdem nach und nach die ersten Doppelreihen erstellt waren, blickte ich stolz auf folgende Bilder:

Bild 13
Bild 13
Bild 14
Bild 14
Bild 15
Bild 15

 

Die vorderen beiden Böcke müssen unbedingt senkrecht stehen, da an ihnen die Ständerkonstruktion der Trennwand montiert wird.

 

Wenn wie bei mir alle 14 Böcke erstellt sind, habe ich darauf die 22 mm starken Preßspanplatten gelegt.

Vorher kontrollierte ich nach, ob alle Mitten der Balken 5 noch sichtbar sind, da  sie durch die Platten verdeckt werden würden.

 

Die Unterkante der ersten Plattenlage liegt wie oben ausgeführt, auf den auf den Auflagewinkel geklebten Schaumstoffbändern.

 

Jetzt können die Platten von unten nach oben mit Nut und Feder verlegt werden.

Von der einen Seite eine auf 2,02 m gekürzte Platte und daran anschließend eine auf 1,02 geschnittene Platte. Das übrige Plattenstück (1,03m )passt dann um 1 cm gekürzt wieder auf die andere Seite der nächsten Plattenreihe.

Jetzt ist wichtig den Anschluß an die Wand mit Acryl abzudichten

Darauf wird das Laminat im Clickverfahren aufgelegt.

Der Auflagewinkel der Austrageschnecke ist 27 mm. In der Literatur wird deshalb für die Stärke der Schrägbodenbretter ebenfalls eine Stärke von 27 mm angegeben.

Ich komme aber mit 22 mm Platten + 6 mm Laminat + 1-2 mm eingedrücktem Schaumstoffband auf mindestens 29-30 mm. Meine Platten einschl. des Laminats ragt deshalb leicht über den Auflagewinkel in die Öffnung des Trogs hinein. Da dadurch die Öffnung des Trogs aber nur gering verkleinert wird, war m E der „ Mangel“ hinnehmbar.

 

Mit Hilfe der oben erstellten Merklinien der Bockmitten konnte ich eine Linie zeichnen an der ich im Abstand von 40 cm mit Schrauben ( 4,2x4,5) t die Pressspanplatten zusammen mit dem Laminat an die darunterliegenden Kanthölzer 5  schrauben konnte.

Bild 16
Bild 16
Bild 17
Bild 17

 

 Dem Anschluss zwischen der hinteren Wand, der Plattenebene und der Austragschnecke muss jetzt  etwas Aufmerksamkeit gescheckt werden. Hier ergeben sich Löcher durch die die Pellets verschwinden können. Mit viel Fleiß habe ich mir eine Abdeckplatte zusammengeschnitten und diese an die Wand in dem Dreieck Wand/ Böcke/ Schnecke festgeschraubt und die dann noch kleinen Spalte mit Silikon zugespritzt.

 

War ein bisschen eine Fummelarbeit.

 

C) Erstellung der Trennwand

 

In diese Wand muss eine Einstiegsluke miteingebaut werden.

 

Der Abstand der 8 x 12 cm- Holzständer soll höchstens 60 cm betragen.

Da dazwischen noch der Anschluss der Schnecke liegt, ist vorher ein genauer Plan der Position der Ständer zu fertigen.

Hierbei ist es von Vorteil, wenn man die OSB-Plattenmaße mitberücksichtigt um die Schneide / Sägearbeit zu optimieren. Meine Platten waren 2,05m x 67,5 cm.

 

Meine Aufteilung:

Bild 18
Bild 18

In die unterste 1,96 m lange OSB- Platte muss innen und außen für die Schnecke eine entsprechende Aussparung gesägt werden. s Bild 19

Bild 19
Bild 19

 

 

Zuerst  habe ich die erste innere OSB-Platte ( 196x67,5) und das Anschlussstück (88 x 67,5) an die beiden ersten Böcke geschraubt.

 

Hilfreich kann jetzt sein, die nächsten beiden OSB-Platten aufzustellen. Es erleichterte das Ausrichten der Ständer .

 

Ich schraubte die beiden äußeren Ständer  mit je 3 Schrauben ( 8 x 120 ) ans Mauerwerk  und mit Winkelverbindern ( 70/70/55 mm)  am Boden und an die Decke  fest.

 

Für die anderen Ständer benutzte ich Balkenschuhe der Größe 80x120 mm.

Hierzu brauchte man normalerweise 10-er Dübel und 8x 50 mm – Schrauben.

 

Ich hatte aber noch aus einem vorherigen Umbau Schwerlastdübel ( 8 mm), die ich hier verwendete.

( s Bild 20)

Bild 20
Bild 20
Bild 20 a
Bild 20 a

 

Die Einstiegsluke braucht oben und unten zwischen den beiden 60 cm auseinanderstehenden Ständern je eine Querstrebe aus 80x120 mm-Balkenstücken.

Die Unterkante der unteren sollte 10 cm über dem Laminat liegen um Platz wird für die Halterung der Hobeldielen zu schaffen.

Die Höhe der Luke richtet sich etwas nach der Höhe der Hobeldielen.

Bei mir waren sie 15 cm hoch.

Da die Hobeldielen die Luke möglichst abdichten sollen, errechnete ich die Lukenhöhe :

 7 Hobeldielen mal 15 cm gleich 105 minus  2 mal ein Überstand von  5 cm gleich 95 cm.

Es ergab sich also eine Lukengröße von 60 x 95 cm. Dies ist ausreichend.

 

Diese Querstreben habe ich wieder mit Winkelverbindern am Ständerwerk befestigt.

 

Jetzt geht die Beplankung innen weiter.

 

Das Arbeiten auf dem schrägen Laminatboden erfordert erhöhte Aufmerksamkeit.

 

Die zweite Platte ist 2 m lang und erhält wegen der Luke unten rechts einen Auschnitt von 42,5 x 4 cm, damit die anschließende Platte 42,5 x 88 cm unter die Luke passt und an die Ständer geschraubt werden kann.

Die dritte Platte ist 2 m lang, die folgende schließt bis zur Decke ab, bei mir 2 m x 42,5 cm.

Der Anschluss zwischen Türluke und Wand erfordert Sägearbeit.

 

Am Ende der inneren Beplankung ist nur noch die Einstiegsluke frei.

 

Für Ihren inneren  „Verschluss“ habe ich 15 cm breite und 2,7 cm starke Hobeldielen vorgesehen.

In der Literatur wird immer von 3 cm Stärke gesprochen. Die Öffnungen sind aber meistens für eine Tür von 80-90 cm Breite vorgesehen und außerdem : Warum soll es für eine Öffnung eine weitaus größere  Stärke sein, als für die Trennwand?

 

Wenn man schon innen arbeitet, ist jetzt die Zeit für die Halterung der Hobeldielen.

 

Anstelle der in der Literatur vorgeschlagenen Z-Winkel, habe ich mir etwas selbst ausgedacht:

 

Bild 21
Bild 21

 

Schaumstoffband: 3-4 mm stark

 

Abstandleiste( rechts, links und unten), anschrauben: 6 cm breit , rechts, links : 1,05 m lang

                                  unten: 83 cm

                        Stärke: Dicke der Hobelbretter plus Dicke des Schaumstoffbandes plus 2 mm

                                     Luft, damit die Hobelbretter von oben nach unten geführt werden können.

                                     Abstand zur Luke: 5,5 cm ( 5cm Hobeldielenüberstand, 5 mm Luft)

 

Hobeldiele: 70 cm breit,  27 mm (mindestens 25 mm)  stark

  Da die Einstiegsluke die einzige Möglichkeit ist um in das Lager hineinzuschauen,. empfiehlt es           

  sich 2 Löcher mit 8 cm Durchmesser zu bohren. Verschlossen werden sie mit 2 Plexiglasscheiben, die von innen angeschraubt werden. Ein Loch zum Gucken und ein Loch um mit einer Taschenlampe hineinzuleuchte.

Darauf kam ich erst später als ich feststellte, dass die Verbrauchsanzeige nicht den Tatsachen entspricht. Grund hierfür wäre die unterschiedliche Grösse der Pellets. So der hersteller.

 

 

Halteleiste( rechts, links) anschrauben: 11,5 cm breit aus 22 mm-OSB-Platte.

                                          Länge: 105 cm.

Die beiden oberen Enden habe ich schräg zugesägt, damit das                               Einführen der  Hobeldielen leichter geht.                                                                            

 

 

 

 

in Natura

Bild 22
Bild 22
Bild 23
Bild 23

 

Nachdem alle Leisten angeschraubt sind, habe ich die Hobeldielen auf 70 cm Breite zugeschnitten  und von außen das Einführen der Hobeldielen blind ausprobiert.

 Sollte etwas schwer gehen, kann man jetzt noch nacharbeiten.

 

Der Abschluss der Arbeiten innen ist das Verfugen aller Übergänge und Anschlüsse zwischen Wand und Konstruktion . Sollten größere Zwischenräume entstanden sein, ist zu empfehlen mit Leisten diese abzudichten.

 

Wie an der Wandseite war auch auf der Trennwandseite  der Übergang zwischen Wand, Rutsche und Schnecke mit einer besonderen Platte abzudichten. Das letzte kleine Loch schloss ich mit Acryl.

 

Die Beplankung außen wird genauso durchgeführt wie oben beschrieben.

 

Als äußeren „Verschluss“ habe ich eine 18 mm-OSB-Platte auf die Größe 70 x 105 cm zugeschnitten und auf ihr  im Abstand von 2,5 cm ringsum Schaumstoffband geklebt.

 

5 cm unterhalb der Lukenöffnung wurde ein 70 cm lange, 3 cm breite Abstandleiste aus OSB-Platten geschraubt.

 

Darauf wird obige Platte gestellt und mit 4 Fensterriegeln gesichert. Diese sind so eingeschraubt, dass sie nach dem Umlegen einen Druck auf die Platte ausüben um den Schaumstoff leicht einzudrücken . Die Platte soll staubdicht  schließen.

 

Bild 24
Bild 24
Bild 25
Bild 25

 

Auch von außen habe ich alle Übergänge zu den Wänden und zu Decke und Boden mit Acryl ausgespritzt.

 

Jetzt konnte der Heizungsbauer kommen, die Saugschläuche an der Austragschnecke befestigen und einen Probelauf durchführen.

 

 

 

Das war für mich der erste spannende Moment.

 

Der Test verlief zu aller Zufriedenheit.

 

Jetzt konnte ich mich um die Pelletlieferung kümmern.

 

Da ich wusste, dass ein Nachbar ebenfalls Pellets brauchte, konnten wir eine größere Menge bestellen. Schnell stellte ich große Preisunterschiede bei derselben Qualität fest.

Sicherheitshalber ließ ich mir auch bestätigen, dass das Einblasen an beiden Einfüllstutzen keine Probleme machen würde.

 

Die Lieferung bzw das Einblasen war der zweite spannende Moment bei der Aktion „ Pelletlager selber bauen“.

Zuerst wird der Einfüllschlauch für die Pellets an den einen Stutzen und eine Saugvorrichtung  an den anderen Stutzen angeschlossen. Diese saugt den beim Einblasen entstehenden Staub aus dem Lagerraum.

Nachdem ca 5 t in den einen Stutzen eingeblasen wurden, wechselte der Fahrer den Einfüllstutzen und die Saugvorrichtung.

Nach meiner oben durchgeführten Berechnung müssten ca 8 t eingeblasen werden können.

Damit ich weiß wie viel tatsächlich in den Lagerraum gehen nahmen wir nach dieser Einblasmenge den Einfüllschlauch vom Stutzen.

Mit Hilfe einer Taschenlampe kann man durch ihn in den Raum sehen und die Füllmenge kontrollieren. Da noch Platz war wurden noch 0,5 t eingeblasen. Jetzt war der Raum voll.

Während des Einblasvorgangs bin ich immer wieder in den Keller gegangen um eventuelle Probleme akustisch zu erfassen. Aber nichts war zu hören.

 

M e i n e  K o n s t r u k t i o n  w a r  i n  O r d n u n g .

  Im Winter 2012/13 zum dritten Mal ohne Probleme befüllt.

Bei der Wahl der Pellets habe ich inzwischen festgestellt, dass DIN nicht immer DIN ist.

Ich habe einen zwar etwas teueren Lieferanten, dafür staubt es fast überhaupt nicht.

Gott sei dank.